度测量主要通过模拟游标卡尺的结构来测量，现在的读数精度只能达到0.05毫米角度主要通过对比工件和工件台，做三角函数计算，不过初版还不能自己算出结果来，只能给出数值让技术工自己算
后续的测量精度提高，需要更精密且复杂的魔术阵，样机阶段还搞不定
小组在重工各车间配合下，花了二十几天捣鼓出样机，试着加工涡轮叶片
因为加工难题的关系，蒸汽轮机组也不得不妥协，把一体涡轮抛开，改成沟槽嵌入叶片的形式，这会提高后续的维修频率，不过至少没有缩小尺寸，把输出功率给提上去了
样机加工出来的叶片效果不错，测得误差在0.07毫米内当然这里主要原因是用到了重工个人能力天花板级的技术工人，如果是一般工人，10厘米宽度区域的检测精度可能会提高到0.1毫米
搞定叶片的生产能力，蒸汽轮机组先去做低温小规模实验，机械组开始弄轴承生产设备
蒸汽轮机组这个时候给出的轮机造型复杂度不高，只分了高压区和低压区，没有高中低三档，但为了能把发电效率提高到30%以上，这一根轴需要穿过两个轮机组，外面还有一小节用来连接车间传动齿轮组或发电机转子轴承
总长度十一米，去掉叶片后轴承最粗的部分1.5米，这一坨的投料重量就达到85吨，整体靠铁路运都不现实，但材料分体焊接能力又不可能用在这么粗的工件上
为了造大型工件，重工有自己的热轧车间，工料会在热轧车间里通过热轧合体并再次淬火，然后用在地轨上的吊具移动到需要的车间……其实现在也只有一个车间能加工比较大的家伙，不过和今次的比，原本30吨级别投料能力还是太袖珍了
铁厂和重工的重点方向是冷轧、热轧、车削等，铸造技术发展相对慢不少，铸不出来涡轮轴承复杂度这么高的东西，就算能铸，为达到精度要求还是要车削
大工件在加工中，震动带来的影响会被放大，甚至用魔法手段，受限于魔力规模，都很难完全控制这么大的工件
卡洛琳组和设备组讨论出的解决方案惊动了重工厂的厂长，经过特别批示，给他们在原重型工件车间旁，专门划了块地给他们建新车间
为了加快进度，又从研究院调来了一些魔法人员，厂房和地面同步施工，花了一个多月时间，造出整个王国第一个油浮车间
该车间的墙内空间是50米×40米，抛开备料区等普通功能区，35米×15米的加工区整个浮在油槽里
这么大一坨并不是飘在油里，而是有一层薄薄的油膜挤在两层钢之间……钢则是用来包裹混凝土避免被油层浸透的保护层
整个加工地基四周有一定被钢板挡住的缝隙，可供地基做最大两