开一次全厂职工大会，这件事情，我们需要检讨”
……
不过，611所那边对于涡喷14B要得很急
毕竟涉及到飞发匹配的工作，而且还有已经表达过购买意向的外方用户给压力
所以检讨之前，还是得先把问题给解决了
回到410厂的当天晚上，首先召开的是一次小规模的技术研讨会
“以目前国内的情况，要换用电液束流加工法，短期内肯定是没有指望的，所以，咱们没有别的选择，只能在电火花技术的基础上想解决办法”
钟世宏开篇就定下来了基调：
“贺工，能不能考虑通过减小电流强度或者缩短脉冲宽度的办法，在加工过程中减小重熔层的厚度？”
坐在这里的都是老技术，既然问题已经确定在出现了重熔层，那么一些基本的原理还是难不倒大家的
被称为贺工的中年人叫做贺涛，就是负责电火花打孔加工过程的工段长
可惜基本原理和实际操作中还是存在距离
贺涛果断摇了摇头：
“涡轮叶片的材料加工难度本来就高，减小电流强度虽然能缓解重熔问题，但会影响到开孔的精度和位置，现在8个安培的电流，已经是我们工段经过测试之后，确定能维持加工质量的最小电流了”
“至于缩短脉冲宽度，那不是我们能控制的，需要更换更好、更精密的电极，夹装设备也要更换……”
他没有继续说下去，但结论已经非常明显了
如今这个电火花小孔加工机床都是经过410厂几年攻关才拿出来的东西，上哪去找更先进的设备去
制造业有时候就是这样，牵一发而动全身，看着原理很简单的事情，想要落实在生产端，往往需要很长时间的努力才能突破
“既然没办法在加工过程中减小重融层厚度，那就只能考虑后处理工序了”
钟世宏看向了另外一位工程师
对方轻轻咳嗽了两声，然后说道：
“我刚刚看了电子显微镜的检测结果，目前的0.2mm铰刀只能清除小孔内壁的毛刺和残渣，从重融层的金相结构判断，它的硬度很高，没办法通过机械铰孔手段完全去除”
“另外，涡轮叶片本身就是对形变要求很高的薄壁件，机械铰孔过程难度很大而且效率很低，每片产品上光气膜孔就有上百个，如果对每个小孔都做一遍，恐怕没有100-200个工时根本打不住，算下来一台发动机大概得用……两个月时间”
讨论进度一时间陷入了停滞
深孔加工本来就是机械制造过程的老大难问题，而涡轮叶片由于其特殊的工作环境，对于生产制造的要求更加苛刻，气膜孔数量大直径小，很多常用的抛光手段都没办法使用
实际上，以410厂自己的技术实力，甚至连给重融层做厚度检测都做不到
这也是他们此前一直没